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以确定的断奶时间间隔，集中断奶（分娩）确定的母猪数量，这样的生产模式叫批次化生产。简而言之，即根据场内母猪的群体规模、配怀栏位以及产房产床数进行分组，以组为单位进行处理使母猪同期发情、同期配种、同期分娩、同期转出，这样可以使养猪工作流程更具有计划性，而且能保证全进全出式管理，减少疾病水平传播风险。种猪批次化生产起源于20世纪80年代，欧美国家经过几十年的发展，已摸索出了一套较为成熟的批次化生产技术方案，但3周批、4周批、5周批等大批次生产模式仅在规模较小（基础母猪存栏＜1000头）的猪场应用。国内的养殖模式在品系、规模、成本、人效等方面有较大差异，因此需要对以往的批次化模式进行优化改进，以适应国内的种猪生产。
01
批次化生产模式的选择
1.1 生产周期分析
表1为主流批次化模式生产周期明细表。
由表1可以看出，4周批繁殖周期、产房周转时长较短，生产效率较高，但仔猪哺乳时长较短，会影响下游饲养管理，同时洗消静置猪舍时长偏短，不利于疾病防控。18d批和36d批繁殖周期、产房周转时长以及产房年周转次数偏低，生产效率低于单周批和4周批，但仔猪哺乳时长较长，空栏洗消时长适中，有充足的时间进行静置消毒，方便做疾病的净化工作。
1.2 栏位要求与利用
以某场2500头母猪标准线进行批次化栏位测算，单周批、4周批、18d批以及36d批测算如表2。
由表2可知，2500头母猪规模标准生产线全年产能最高的是单周批模式，其次是18d批，4周批次之，最低的为36d批；产床利用率方面单周批和18d批均可达到100%利用率，而达到100%产床利用率实际基础母猪需求存栏为：单周批=批次配种头数×（繁殖周期/批次间隔）=125×20=2500头18d批=批次配种头数×（繁殖周期/批次间隔）=312×8=2496头之所以单周批和18d批可以超配怀栏位饲养，是由于单周批是将产房均分为五个部分进行周转，产房至少会存在3个批次正在哺乳的母猪，分担了一部分配怀栏位的压力，同样，18d批是将产房均分为2个部分，会有1个批次母猪在产房并处于哺乳期；而4周批和36d批由于全进全出管理因此母猪最大存栏量与配怀定位栏相同，因此导致4周批和36d批在年产量以及产房利用率上低于单周批和18d批。
1.3 投苗次数与风险评估
进行批次化模式生产后，猪场可以实现母猪同步生产的批次化管理，这样可以保证分娩、断奶、育肥等的日龄相近，便于猪群的集中出栏和上市，如果猪场自留后备母猪，还可以实现种猪的同步选育。与连续生产模式相比，批次化生产下猪群的集中出栏可以降低猪场与外部运猪车辆的接触频率，接触频率的降低可以降低猪场因卖猪而感染的非洲猪瘟的风险。经考证，猪场ASFV感染概率=1-（1-0.005）出猪频率，对各批次模式每年出猪次数进行核算，计算感染概率如表3所示。
1.4 不同批次模式“5分制”评估
表4为各批次模式评估表。
综上所述，4周批在理论上产房单位周转效率最高的模式，基建投入最低，从理论的角度来讲是效益最大的，但由于4周批哺乳天数18～24d，断奶仔猪在下游饲养难度大，淘汰率偏高，洗消时长只有7d，批次容错率低，且空栏时间短，基本只能提前1d上产房，会导致部分母猪在配怀舍分娩，风险较大，周转速度快，容易导致批次“撞车”导致崩盘。单周批各方面较为均衡，但无法做到全进全出，产房一直会存在至少3个日龄段仔猪交叉，生物安全风险较高，并且由于批次间隔短，导致工作不集中，人效低下。18d批各方面较为均衡，且配怀栏位要求低，18d批最主要的问题无法完全做到全进全出，存在一定的生物安全风险，但相对于单周批风险低很多。36d批产能偏低，容错率要求高，但能完全做到全进全出，空栏时长相对较长，有充足的时间进行洗消以及转产，且工作量集中性高，有利于提高人效以及方便人员低频长期休假。从表4也可以看出，36d批得分最高，18d批次之，综合来看，18d批与36d批较为适合当下养殖环境以及要求；但有些企业在人员和设备都运作良好的情况下，4周批生产模式也取得很好的经济效益。
02
批次化精简流程探索
2.1 配怀操作
2.1.1 后备母猪并群
由于后备母猪使用激素进行并群，后备母猪采用不进行多次情期建档，查到一次发情即可，并入发情区按照后备母猪饲养流程进行备用，在后备母猪充足的情况下到220日龄还没有发情记录的母猪建议直接淘汰，降低非生产天数。由于大幅减少了后备母猪查情频率和工作量，可有效降低非洲猪瘟风险。
2.1.2 配种
当前非洲猪瘟情况下，尽量避免人员、猪只交叉风险。使用激素调节母猪进行批次化配种，批次母猪头数较多，采用传统配种管理会造成猪只大群调动工作量骤增，同时交叉风险也非常高，因此可以不进行区分配种舍和怀孕舍，当舍配种当舍渡过孕期直至上产床。
同时还应注意分区管理。由于尽可能地不进行猪群调动，因此可以以单元为单位进行分区管理，单元内用固定的区域作为怀孕区、失配区，失配猪在确定并群批次后进行调动至新单元，这样能尽量降低猪只调动数量，同时也能保证失配猪只的尽快并群，降低非生产天数，兼顾成本、安全和效率。
2.1.3 查情
按照激素使用说明，可以不进行公猪查情，按照相应时间点进行操作即可。但在实际生产中发现，不使用公猪查情受胎率以及配种分娩率会出现不稳定波动。有数据显示，定时输精且不使用公猪查情的情况下，分娩率在50%～85%区间波动，平均分娩率在76%左右，远低于传统使用公猪查情分娩率。并且有数据证明，公猪查情会显著提升母猪的静立反应以及发情率。但在非洲猪瘟环境下，有很多不确定因素，使用公猪风险性较高，因此建议在猪场所在地区外环境相对安全，且场内无发病情况下使用公猪进行查情，在场内稳定但猪场所在区域外环境较差时，直接使用公猪气味剂代替公猪进行查情配种。
场内发病情况下，赶上批次化配种，根据情况进行选择配种，若配种单元稳定或阳性稳定，可以配种，做好防护，不接触母猪前躯、不进行人工刺激、接触每猪换手套等防护，不进行母猪前端操作，禁止使用公猪查情，酌情考虑是否使用公猪气味剂，从经验来看方案可行，使批次化不断批次。
2.2 产房操作
传统产房进行接产、滴鼻、剪牙、断尾、补铁、阉割、保健、7d苗、14d苗、21d苗等等，操作过于冗杂，流程过于繁琐，人员进栏操作较多、接触猪只也较多，不仅会造成效率低，而且会带来极高的生物安全隐患。因此进行操作流程的简化探索，首先简化接产，使用同期分娩技术集中分娩，除流血不止母猪进行扎脐带，其余不扎脐带，仔猪涂抹干燥粉后放入保温箱，烤干后吃初乳。其次不剪牙，目前很多公司已经在做，不进行赘述。疫苗接种合并，产房全程只进行1次疫苗免疫。因此产房阶段只进行两次集中操作，第一是3～5d的断尾、阉割、补铁、保健合并操作；第二是21d的疫苗免疫工作，期间进行日常巡栏、调栏等工作，目的在于减少繁杂的流程，解放人效，同时减少操作，降低生物安全风险。
03
批次化管理面临的挑战与机遇
3.1 高度集中的工作带来的生物安全、疾病、安全方面的挑战精准批次化生产带来的高人效也伴随着一些隐患。高度集中的工作在表面上看来是进行了减负增效，并且降低了频繁的猪群、人员的调动从而降低了生物安全风险，然而高度集中的工作量会导致简化一些操作，甚至部分场区将关键点进行简化，造成更大面积的交叉风险。而这种交叉同时也会使疾病水平传播风险变高，因此批次化的高效生产场应该考虑如何平衡高效与安全。同时批次化生产带来的集中生产以及全进全出式的生产节律，会带来以下生物安全的便利性。
1）降低动用车辆频率。猪场接触车辆到场最多的就是饲料车、物资车以及转猪车，而批次化生产进行集中配种分娩，这样可以保证转群保育猪、疫苗接种等工作可以集中进行，因此可以通过大批次生产来降低物资车以及转猪车的到场频率以此降低生物安全风险。
2）人员低频长期休假安排。在错开生产高峰期，可以视情况而定进行人员排休，以36d批为例，以2个批次为一个休假周期，即15人有60d休假时间，并且一次可以排休2～3人，因此每人休假10d左右，这样可以缓解当前非洲猪瘟疫情威胁下猪场员工休假及隔离的问题。
3）物资集中进出。由于批次化生产计划性较强，一般情况下种猪场可以储备2～3个月物资药品等，进行集中静置，分批消毒、入库，降低物资处理人员疲乏而简化操作导致的安全问题。
4）疾病控制。批次化生产的全进全出管理可最大程度地减少母猪疾病的水平传播，例如猪流行性腹泻（PED）等。
5）对猪群接触少。批次化生产在猪群处置上相当于简化隔离，尽量减少猪群调动，从而降低猪群接触风险，同时由于同批次同单元摆放，而且猪群滚动式利用，因此同时还可以保证免疫的同质化，提升猪群健康度以及免疫力。
3.2 管理模式的转型升级
国内养猪批次化生产属于起步阶段，很多场区刚开始接触并使用，导致老员工的抵触以及质疑，操作的简化让部分员工认为会影响生产，加之不熟练，导致的生产成绩不稳定、批次中断、“撞车”等情况加剧了这种质疑，而部分管理人员在实行批次化时也会沿用传统观点，导致批次化不是在减负增效，而是在加负减效，因此现有生产人员需要从上至下，转变传统观念，向高效、精简思维方式去转变，即在不影响生产成绩的前提下减负，增加一些必要操作。
精准批次化生产可使繁重的管理工作变得简单高效。批次化生产进行合并批次简化生产，这样便于集中管理、集中操作，可大幅提升生产效率。此外，集中生产后，猪场还可以就生产情况对每批次猪群进行生产分析，发现问题及时处理，避免影响后续批次生产，为猪场持续、稳定及均衡生产积累经验。
精准批次化生产势必会导致管理方式以及模式的改变。传统生产中猪群的配种、测孕、转产、分娩、转保育等工作存在很多不确定性，需要管理人员每天不断地核对并安排当天的任务，经常会出现遗漏、传达不到位或者执行有偏差等问题，导致生产的混乱以及不确定性等因素，而批次化生产可以套用生产计划表（表5），可以非常直观的把一周、一月甚至一年的工作安排清晰明了地呈现出来，工作可以量化，更好地进行分配。
再者，由于人效的提升，精准批次化生产过程集中化的工作量，会导致在生产高峰期时，需要场区内多部门联动协作，来保质保量地完成工作。配种、分娩高峰期时，饲养员、技术员、区组长在保证基础工作的前提下进行全场联动，及时有效地完成生产任务，弱化人员定岗定编模式以及弱化饲养员与技术员的界限，饲养员向饲养技术员进行转变；弱化产房与配怀舍技术员界限，技术员进行全面培养，共同参与产房与配怀舍的技术工作，同时也为员工的全面发展提供了条件，也符合猪场对人才向全方位发展的方向。此外，精准批次化生产后，一旦批次类型确定，生产流程也会随之确定，各个部门只要严格按照流程标准操作，生产成绩一般不会出现大的波动，这样就避免了传统模式下由于关键岗位人员流失后，导致的生产混乱甚至生产成绩出现大幅下滑的现象。
3.3 老旧场区如何匹配批次化生产
场区不匹配批次化生产，如何平衡产力问题，改造/放弃批次化，例如某场区生产线栏位配置如表6。从上述案例中可以看出，在场区即有条件下，大部分老旧场区都是不匹配批次化生产的，如何进行批次化选择，选择改造还是牺牲部分产能，亦或是放弃批次化模式，应当理性分析猪场历史生产数据，管理相对薄弱的场区可能批次化看似牺牲了部分满负荷产能，实则是提高了生产成绩也是有可能的。
3.4 批次化生产如何实现降本增效
3.4.1 精细化饲养成本
养殖生产中，饲料成本永远都是比重最大的部分，一般都会占到60%～70%。相关研究发现，一个猪场的正常饲料损耗占总用料量的5%～20%，即占总养殖成本的3.5%～14%，批次化生产带来的猪群周期同质化，便于集中管理，更适合于精准饲喂，降低饲料浪费现象。
3.4.2 人力成本
批次化生产带来的集中化生产可以提高人员素质与个体薪资水平，降低人员需求量，从而降低薪资支出降低人力成本。通过表7粗测验证方案可行性。
通过测算显示，36d批对比于单周批，由于工作的集中化，在提高20%左右的员工收入情况下，总的人力成本下降了约10%，因此进行大批次生产有利于人员专业素质提高以及留住人才。
3.4.3 用药成本
由于批次化生产的大批次以及集中性，可以降低疾病的水平传播，这样就很大程度上降低了保健、治疗等药费成本，一般情况下，除常规免疫外，基本不需要额外保健计划。
3.4.4 折旧成本
猪场建设成本、设备成本以及猪只折旧等成本，在产能越高、母猪并群利用度越高以及非生产天数越低的情况下，种猪摊销会越低，成本才会越低，因此降低折旧成本需要满产能运行，才能使企业效益最大化。
3.5 批次化管理带来的集中生产，运输能力、精液供给如何解决批次化生产工作集中化提高人效的同时也带来了一系列的问题。集中配种就意味着集中供精、集中转保育、集中免疫、集中销售，需要考虑运输能力、冲洗、消毒、热烘等环节是否能够匹配集中生产带来的压力，集团化公司的片区共享资源，需要设计片区场区的生产节律，错峰使用或者增加公共资源，特别要考虑非洲猪瘟现状，是否需要进行场区分开使用等等问题。
精液供给也面临非常严峻的考验，以5000头母猪场规模场为例，选择批次越大，供精压力越大，小规模猪场无法满足自行供给，因此只能进行外购，不仅生物安全风险大，且成本相对较高；集团化公司可以建设区域公猪站，配套使用，减少外购精液的成本问题以及生物安全问题。
04
总结
在竞争日益激烈的养殖行业中，集团化公司都在尽可能地进行成本管控，降本增效将常态化，精准批次化可以提高人效，降低用人成本，对猪群把控更精准，降低生产成本，并且可以在进行市场预测后，进行灵活调整产能，降低由于市场因素导致的亏损。其次，目前非洲猪瘟环境下，精准批次化更是具有全进全出的优势。批次间猪只不混养、不并栏、不同日龄猪分别在隔离的空间饲养，可以有效防止水平感染疫病，阻断疾病的传播，同时批次间的空栏时间缓冲了维修、消毒、静置等工作的安全性，为下一批次猪只提供安全、洁净的饲养环境进而提高猪群健康水平，在工作集中性更高、计划性更强更精准的情况下，方便员工进行低频率、长时间的休假安排以及精准的工作安排，强化管理。同时随着批次化掌握熟练度的提升，利用精准批次化精准计划优势可以尝试利用不合种用（有效乳头数不足）或面临更新淘汰猪只安排超负载生产进行产能提升，达到降本增效目的。批次化生产探索的道路还很长，应该在学习西方国家先进经验的同时考虑结合国内生产现状。
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