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一、突破 “卡脖子” 困境：从进口依赖到自主创新的战略突围
（一）曾经受限的关键材料
在食品包装领域，PVDC 肠衣膜虽常被忽视，却具有至关重要的地位。特别是在火腿肠生产中，其作为直接与肉馅接触的核心包装材料，承担着阻氧、阻湿、耐油等关键功能。其性能直接决定了火腿肠的口感稳定性、保鲜期限以及食用安全性。例如，若肠衣膜阻氧性不足，火腿肠中的肉类易被氧化，失去原本的色泽与鲜嫩口感；若阻湿性欠佳，水分流失或渗入会导致火腿肠干硬或软烂，丧失食用价值。
回溯至 20 世纪 90 年代，我国食品包装行业尚处于起步阶段，PVDC 肠衣膜技术被美国和日本企业高度垄断。彼时，国内企业若需使用该高性能肠衣膜，只能高价从国外进口，每吨成本高达 12 万元，这无疑给众多食品企业带来了沉重负担。双汇作为火腿肠行业的领军企业，火腿肠业务极为火爆，出货量供不应求，但高端包装材料依赖进口，业务发展遭遇 “卡脖子” 瓶颈，犹如负重前行，每一步拓展都面临巨大困难。
（二）二十年攻关铸就国产替代典范
面对技术封锁与高昂成本的双重困境，双汇果断开启自主创新之路。1996 年，双汇做出具有前瞻性的决策：引进第一条肠衣膜生产线。这是双汇破局的关键一步，然而当时国内在该领域缺乏成熟技术，一切需从零开始。双汇派遣专业人员赴国外培训学习，他们潜心钻研，不放过任何技术细节，努力吸收先进知识与经验。
回国后，这些技术骨干成为双汇自主研发的核心力量。双汇迅速组建包装技术研究中心，汇聚各方专业人才，专注于肠衣包装生产技术研发。同时，投资建设连邦化学公司，为技术研发提供坚实产业支撑。从基础材料研究、工艺反复试验到设备改良优化，双汇研发团队日夜奋战，不断探索前行。
随着业务发展和产业布局需求，2004 年，双汇整合旗下包装生产单元，正式成立化工包装事业部。这一举措标志着双汇在包装产业布局上更加系统完善，为后续发展注入强大动力。此后 20 年，双汇化工包装业稳步发展，在全国精心布局，建成 9 大生产基地。这些基地涵盖 PVDC 树脂合成、薄膜加工、彩色印刷、多层复合、分切制袋、纸箱加工、铝制品等多个业务领域，构建起完整高效的产业生态系统。
在此过程中，双汇建成全球最大的 PVDC 薄膜研发与加工基地，这是具有里程碑意义的成果。众多科研人员在此挥洒汗水与智慧，不断突破技术瓶颈，实现从原材料到成品的全流程自主生产。从最初依赖进口的艰难起步，到如今自主创新成果丰硕，双汇推动我国肠衣膜技术实现从 “进口依赖” 到 “自主创新” 的重大转变，成为国产替代的标杆企业，为中国食品包装行业发展开辟了新路径。
二、智能化升级：全产业链效率革命的双汇方案
（一）四大工厂智能化改造范例
在科技飞速发展的时代背景下，智能化转型成为众多企业寻求突破与发展的关键方向，双汇化工包装事业部敏锐把握这一趋势，率先在吹膜、印刷、复合、纸箱四大工厂展开智能化改造。
进入双汇吹膜工厂，仿佛置身于高效运转的智能生产体系。以往，生产流程繁琐，各环节衔接不紧密，常出现物料积压或供应不足的情况，严重影响生产效率，且上料环节依赖人工，效率低、易出错。如今，通过精心整合生产流程，各环节紧密协同，物料流转更加顺畅高效。自动上料系统的应用实现上料自动化，精准快速输送物料，大幅降低人工成本与出错率。设备升级改造使生产能力实现质的飞跃，PVDC 原膜小时产能提升 50% 以上。目前，单厂产能规模位居行业前列，成为行业智能化改造的典范，其高效生产模式吸引众多同行前来学习借鉴。
印刷工厂同样积极推进改造，对高速印刷机进行全面升级。过去，印刷机速度慢、精度低，难以满足市场需求，且设备老化严重，维护成本高，制约企业发展。改造后的印刷机速度大幅提升，每小时印刷量数倍于前，印刷精度达到行业顶尖水平，色彩鲜艳、图案清晰。在提升产能的同时，双汇通过工艺优化，成功降低千万元级投资成本。他们深入研究印刷工艺细节，从油墨调配、印刷压力控制到印版制作、设备调试，不断探索新技术、新方法，最终找到兼顾印刷质量与成本控制的最佳方案。这一成果不仅为双汇带来显著经济效益，也为印刷行业在产能提升与成本控制方面提供了宝贵经验。
复合工厂在智能化改造中另辟蹊径，引入无溶剂复合技术。传统复合工艺使用含苯、含酮油墨，不仅污染环境、存在安全隐患，还危害操作人员健康，且生产效率低，无法满足市场对绿色、高效包装的需求。无溶剂复合技术的应用彻底改变这一局面，采用环保型无溶剂粘合剂，从源头上解决污染问题。同时，复合生产劳动效率提升 50% 以上，生产的复合包装材料质量更优、性能更稳定。这一技术使双汇在绿色制造领域走在行业前列，推动整个行业向绿色可持续方向转型，成为行业绿色发展的引领者。
纸箱工厂智能化升级成果斐然，部署自动化仓储与智能分拣系统。传统纸箱生产模式下，仓储管理混乱，货物查找耗时费力，分拣环节依赖人工，效率低、易出错。自动化仓储系统投入使用后，仓储管理井然有序，货物通过智能系统分类存储，可快速准确查找。智能分拣系统依据订单信息快速准确分拣纸箱，大幅提高分拣效率。生产效率与自动化水平实现跨越式提升，订单响应周期缩短 40%。这使得双汇能够更快交付产品，提高客户满意度，增强市场竞争力。
（二）技术研发筑牢行业壁垒
智能化升级的背后，是双汇化工包装对技术研发的高度重视与持续投入。多年来，双汇建立起完善的研发检测体系，从原材料筛选研究、生产工艺优化改进到产品性能检测评估，每个环节都有专业团队和先进设备严格把控。
在这一体系支撑下，双汇累计获得 143 项有效专利，涵盖材料配方、生产工艺、设备改造等核心领域，充分彰显其技术实力。例如，在材料配方方面，研发团队经无数次试验，成功研发新型包装材料配方，提升包装材料在阻氧、阻湿、耐油等方面性能的同时，降低生产成本，增强产品市场竞争力。在生产工艺上，不断创新，研发出高效吹膜工艺、精准印刷工艺、环保复合工艺等，大幅提高生产效率与产品质量。在设备改造领域，专利技术使设备更智能化、自动化，进一步提升生产效能。
其中，双汇开发的无溶剂粘合剂技术堪称行业典范。该技术成功应用，引领行业淘汰有毒有害油墨，成为绿色包装技术标杆。无溶剂粘合剂环保无污染，性能优于传统粘合剂，能使复合包装材料粘结更牢固，不易脱层，提高产品质量与安全性。相关成果已应用于超 90% 的生产线，意味着双汇大部分产品采用这一先进技术，为消费者提供更安全、环保的包装产品，同时对整个行业产生深远影响，促使其他企业跟进，推动食品包装行业向绿色、环保方向发展。
三、标准引领 + 全链布局：重塑全球竞争格局
（一）从标准参与者到规则制定者
在行业发展进程中，标准制定具有关键意义，它不仅是企业生产的依据，更是行业健康有序发展的基础。双汇深刻认识到这一点，积极参与国家标准和行业标准的制修订工作，逐步从标准参与者转变为规则制定者。
双汇牵头制定我国首个《肠衣膜国家标准》，填补行业空白，为食品包装行业规范发展提供重要参考。制定过程中，双汇专家团队深入研究肠衣膜性能指标、生产工艺、质量检测等关键环节，广泛征求行业意见，经多次讨论修改，最终制定出科学、严谨、实用的标准。该标准对肠衣膜物理性能、化学性能、卫生指标等做出明确规定，对生产过程中原材料选择、生产设备要求、工艺流程控制等提出严格要求，确保肠衣膜质量与安全性。
除牵头制定肠衣膜国家标准外，双汇还积极参与 12 项国家标准的修订工作。凭借在食品包装领域的深厚技术积累和丰富实践经验，双汇在修订过程中提出诸多建设性意见。例如，在食品包装材料安全性国家标准修订中，双汇专家团队结合研发成果与市场反馈，强调严格控制有害物质残留，推动标准相关指标进一步细化和严格化。这些修订后的标准更符合行业发展实际需求，提升我国食品包装行业整体质量水平，促进我国包装材料质量体系与国际接轨，增强我国食品包装产品在国际市场的竞争力。
双汇主导的标准体系覆盖材料安全、性能指标、生产流程等 30 余个细分领域，形成完整严密的标准网络。在材料安全方面，明确限制包装材料中重金属、塑化剂、残留溶剂等有害物质种类与含量，保障包装材料与食品接触时不对人体健康造成危害。在性能指标方面，详细规定包装材料阻氧性、阻湿性、拉伸强度、撕裂强度等关键性能参数，满足不同食品包装需求。在生产流程方面，从原材料采购、生产加工、质量检测到成品包装，每个环节都制定严格操作规范和质量控制标准，确保产品质量稳定性与一致性。这套标准体系成为国内食品包装行业重要技术准则，引导行业向规范化、标准化方向发展。
（二）纵向整合构建全产业链闭环
双汇化工包装业通过纵向一体化布局，构建从 PVDC 树脂合成到终端应用的全产业链闭环，实现从原材料供应到产品销售全流程掌控，显著提升企业竞争力与抗风险能力。
在上游环节，双汇自建 PVDC 树脂工厂，具有重要战略意义。PVDC 树脂是生产 PVDC 肠衣膜的关键原材料，此前我国企业多依赖进口，成本高且供应不稳定。双汇自建树脂工厂后，实现原材料自主供应，摆脱对国际供应商的依赖。通过自主研发与技术创新，双汇不断优化树脂生产工艺，提高产品质量，降低生产成本。与进口原材料相比，双汇自产 PVDC 树脂成本降低 30% 以上，不仅提高产品利润空间，还增强企业市场价格竞争力。同时，自主供应原材料保障生产连续性与稳定性，避免因原材料供应不足或价格波动影响生产。
中游环节，双汇引进德国、日本等国际一流生产线，实现吹膜、印刷、复合等工序智能化无缝衔接。这些先进生产线采用自动化、智能化控制系统，精确控制生产过程各项参数，提高生产效率与产品质量。吹膜工序中，先进吹膜设备将 PVDC 树脂均匀吹制成高质量薄膜，薄膜厚度均匀性、透明度、拉伸强度等性能指标达到国际先进水平。印刷工序采用高精度印刷设备和环保型油墨，印刷出色彩鲜艳、图案清晰的包装膜，满足市场对包装美观性的需求。复合工序通过引入先进复合技术和设备，将不同功能薄膜复合成具有多种性能的复合包装材料，如阻氧、阻湿、耐油等。通过智能化无缝衔接，各工序生产效率大幅提升，产品良品率提高至 99.2%，即每 100 件产品中质量问题产品不到 1 件，大幅降低生产成本，提高企业经济效益。
下游环节，双汇积极拓展医疗包装、饮品包装等高附加值市场，实现从 “传统渠道” 到 “多元场景” 的转变。在医疗包装领域，双汇开发出 PVDC 医用膜，该膜具有良好阻隔性能、生物相容性和稳定性，能有效保护药品和医疗器械不受外界环境影响，延长保质期。PVDC 医用膜的成功开发打破国外企业在医用包装领域的长期垄断，为我国医疗行业提供高品质、低成本包装解决方案。在饮品包装方面，双汇研发的保鲜膜、拉伸膜等产品得到广泛应用，这些产品具有良好柔韧性、拉伸性和保鲜性能，能有效保持饮品新鲜度和口感。双汇产品远销东南亚、中东等 10 余个国家和地区，年出口规模达 5000 吨。在国际市场上，双汇凭借优质产品和良好品牌形象，赢得众多客户认可与信赖，进一步提升在包装材料领域的国际竞争力。
四、启示：传统制造业转型升级的双汇样本
双汇化工包装的成功转型，为传统制造业突破发展瓶颈提供了清晰路径，展现出三大关键策略，为众多传统制造企业提供了极具价值的参考。
技术攻坚是首要策略。双汇始终以市场需求为导向，坚定不移地持续投入核心技术研发。历经 20 年发展，双汇从技术追随者逐步成长为行业技术引领者。这种对技术研发的执着与坚持，使双汇在激烈市场竞争中脱颖而出。对于传统制造企业而言，技术是企业发展的核心驱动力，只有紧密围绕市场需求，不断加大技术研发投入，才能实现技术突破与创新，摆脱对国外技术的依赖，在全球市场中占据一席之地。
智能赋能是关键举措。双汇通过对生产线进行智能化改造，精准提升效率与质量。在吹膜、印刷、复合等关键环节，单环节产能提升超 50%，成为行业效率标杆。智能化改造不仅提高生产效率、降低生产成本，还提升产品质量，增强企业市场竞争力。在数字化时代，传统制造企业应积极拥抱智能化技术，利用自动化设备、智能控制系统等手段，优化升级生产流程，实现生产智能化、自动化，从而提高生产效率、降低人力成本、提升产品质量，满足市场对高品质、高效率产品的需求。
生态构建是长远战略。双汇从单一产品突破入手，逐步拓展至全产业链布局，通过制定行业标准与全球化市场拓展，成功重塑行业竞争格局。如今，双汇 PVDC 肠衣膜不仅满足自身每年数十亿支火腿肠的包装需求，还成为国内外 300 余家食品企业的优质供应商。这种全产业链布局和全球化战略，使双汇在市场中拥有更强话语权和抗风险能力。传统制造企业应借鉴双汇经验，积极构建全产业链生态系统，加强上下游企业合作与协同创新，实现资源优化配置与共享。同时，积极拓展国际市场，加强品牌建设，提升企业国际竞争力，实现全球市场的可持续发展。
这场源于 “一根肠衣膜” 的智能化变革，不仅成功突破 “卡脖子” 难题，更向全球有力展示了中国制造业从 “制造” 向 “智造” 的强大转型力量。在食品包装行业加速升级的当下，双汇的实践充分证明：即使身处看似 “不起眼” 的细分领域，只要传统产业勇于借助智能化与创新的力量，也能培育出引领全球的 “隐形冠军”。这无疑是中国制造业迈向高质量发展的生动例证，激励着更多中国企业在转型升级道路上奋勇前行。
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