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霉菌和霉菌毒素的控制
霉菌毒素是霉菌以饲料为营养源的生长过程中产生的有毒化学物质。通常，霉菌毒素的化学性质比较稳定，在饲料加工过程中不会被破坏。虽然霉菌通常可因饲料的加工而减少数量，但是如有适合的条件就还会生长。通常可通过保持饲料的低水分含量、保持饲料的新鲜、保持设备的清洁以及使用防霉剂等途径来控制霉菌生长和霉菌毒素的产生。
霉菌能否在饲料中生长以及生长速度的快慢，唯一的决定因素是湿度。饲料中的水分有三个来源：饲料原料，饲料加工过程，以及饲料贮藏处的环境。为了成功地控制饲料的水分含量，就必须控制好这三个来源处的水分。
玉米和其它谷物是饲料中水分和霉菌的主要来源。因此在控制饲料水分方面，最重要的措施就是对饲料加工所用谷物的水分进行控制。所有饲料原料都含水分，所以应该对其水分含量进行监控并记录。
人们通常认为谷物含水量很少，以至于霉菌不会在其中生长，除非在特殊环境中。水分并不均匀地分布于各个谷粒之中。例如，在一批平均含水量为15.5 %的谷物中，有些谷粒含水量为10 %，有些为20 %。各个谷粒的含水量与霉菌生长程度有直接关系。就是说，水分含量越高的谷粒中越容易有霉菌生长。除此以外，霉菌在破损谷粒中的生长量比在完整谷粒中多5倍。
谷粒在碾磨过程中引起的摩擦会使温度逐步增高。如不予以控制，温度的增高量达到5.51°C以上就会使谷物中的水分发生明显移动，从而促使霉菌生长。这种情况在冬季尤为突出，因为那时的温度差异能使水分在谷物贮仓内壁上凝聚。空气助力锤磨机可以减少饲料产品内热量的积聚，从而减少水分的问题。
颗粒料的制作过程通常会增加热量，从而使3-5%的水分以蒸汽形式添加到饲料中。如果颗粒料制作进行得正确无误，这些增加的水分就可以在出厂装运前被除掉。然而，这些增加的水分如果没有在颗粒冷却时被消除掉，就容易促使霉菌生长。由于含水分的饲料比正常饲料温度高，因此，将热的颗粒饲料贮藏在冷仓内，水分就会以冷凝水形式附在贮仓内壁上。
虽然，现已证明，将饲料制成颗粒料可使霉菌数量减少100倍至10000倍，但是许多霉菌孢子仍然存留于制成的颗粒饲料内。存留于颗粒料内的孢子在条件合适情况下还能生长。因此，颗粒料制作只能延迟而不能防止霉菌生长，因而在控制霉菌方面仅起较小的作用。而且，颗粒饲料比非颗粒饲料更容易受霉菌侵袭。
霉菌生长和霉菌毒素的产生都需要一定时间。因此，为了保持饲料在饲喂时的新鲜度，增加运输次数而减少每次的运量是很重要的。饲料一般应在交付后10天内被用完。
饲料无论在加工过程中还是在加工之后，都可能接触到饲料加工、储存和运输系统中各个不同地点结块的陈旧饲料。陈旧饲料往往严重霉变，很可能将霉菌传给其接触到的新鲜饲料，从而增加霉菌生长和霉菌毒素形成的可能性。为防止这种问题的出现，应将加工和操作设备中存留的结块和发霉饲料清除掉。
在控制霉菌生长的复杂过程中，使用化学防霉剂只是若干种有用方法中一种，而且不可单纯依靠化学防霉剂的应用。主要的防霉剂有：（1）单一有机酸，或多种有机酸的合剂（例如，丙酸，山梨酸，苯甲酸，醋酸）；（2）有机酸盐（例如，丙酸钙，山梨酸钾）；（3）硫酸铜。如抑制霉菌的化学药品能均匀地分散在饲料中，那么无论是固体剂型还是液体剂型，效用都一样。一般说来，酸的防霉活性强于其对应盐的活性。
化学防霉剂所用载体的颗粒应该尽可能小一些，以便有尽可能多的饲料颗粒能够接触到防霉剂。一般说来，颗粒越小则其功效越大。有些丙酸防霉剂是依靠从其较大的载体颗粒中释放其蒸汽来发挥作用的。大概，就是这些蒸汽通过穿入饲料颗粒之间的空隙而使得该防霉剂得以均匀分布在整批饲料中的。
某些饲料原料也会影响霉菌抑制剂的性能。蛋白质或矿物质添加剂（例如，豆粕，鱼粉，家禽副产品粉，石灰石）往往会降低丙酸的功效。这些原料会中和游离酸，并将其转换成相应的盐，转变为盐后其功效会下降。日粮脂肪往往可以增强有机酸的活性，这可能是增加了防霉剂对饲料颗粒的渗透性所导致。玉米中某些未知因子也会改变有机酸霉菌抑制剂的功效。
防霉剂以通常的推荐浓度使用时，实质上，就会产生一段无霉菌活动的时间。如需要无霉菌的时间更长，就应该使用浓度更高的防霉剂。防霉剂一旦开始使用，其浓度几乎立即就开始下降，这是由于化学结合和霉菌活动所致，或二者共同作用所致。当将防霉剂浓度降低到不能抑制霉菌生长的水平时，霉菌就开始将防霉剂用作自身的食物来源。另外，遭霉菌严重污染的饲料需要额外多量的抑制剂才能得到有效保护。
饲料在被制成颗粒料的过程中所经受的热量会增强有机酸的功效。一般说来，颗粒料制作温度越高，防霉剂的功效也就越强。然而，霉菌一旦在颗粒料中开始活动，则其生长比在非颗粒饲料中更快，因为制粒加工可使饲料较易为动物所消化，同样也使饲料较易为霉菌消化。
铜作为一种防霉剂，其功效很难得到证明。虽然，现已证明日粮中硫酸铜可以提高肉鸡的体重和饲料转换率，但是铜过量可能对幼畜有毒而且还可在周围环境中积聚起来。另外，最近的研究表明，给家禽饲喂硫酸铜可在家禽口腔中形成类似于某些霉菌毒素引起的口腔病变。对它种动物也会引起类似的口腔病变。
最近人们对于应用无机结合剂（矿物粘土）与霉菌毒素相结合的研究给予了很大关注，为了以此防止霉菌被动物消化道吸收。现已证明，这些粘土制品（包括沸石，膨润土，来自Canola 菜籽油精制过程中的漂白粘土，以及水合铝硅酸钠钙），可以改变大鼠对玉米赤霉烯酮和T-2毒素的反应。然而，人们应该清楚地知道，粘土对某些霉菌毒素的结合可能是很微弱的，或者是不能结合的，而且不同粘土制品对霉菌毒素的结合能力都不一样。不过，许多粘土制品是“一般认为安全”（generally recognized as safe, GRAS）的，因此在伺料中被用来作为抗结块添加剂或用作自由流动添加剂。
由于霉菌毒素并非均匀分布于谷物中或均匀混合于饲料中，所以就很难取得对整批谷物或饲料霉菌毒素含量具有意义的样本。在随意提取的样品中霉菌毒素往往很少。事实上，几乎90%霉菌毒素的分析误差都可被归咎为原始样本的采集不当。这是因为，一批污染饲料中仅1-3%的籽粒含霉菌毒素，而这些被污染的籽粒通常不会均匀地分布在这批谷物中。
对于一批整粒谷物而言，要对其中霉菌毒素进行合理而精确的分析，至少要10磅适当提取的混合样品。货运卡车上的饲料通常可用谷物探针来取样，但对谷仓则常常必须在出料过程中取样。
利用紫外光对玉米进行筛选以便检出可能的黄曲霉毒素污染，这项技术在15～20 年以前很普遍。尽管人们广泛使用了紫外光对黄曲霉毒素和其它真菌毒素进行筛选，但是研究表明这项技术所检出的也有并非霉菌毒素的物质，因而这项技术是不合适的。因此不应再用紫外光测定技术进行任何霉菌毒素的筛选。
微型离子交换柱是一根含有硅胶和吸收剂的小柱，样品提取液通过其上供黄曲霉毒素检测。这种黄曲霉毒素检测法以前也应用广泛，一直到近几年为止，人们转而广泛使用了以抗体为基础的测定盒。如果微型离子交换柱测定技术应用得当，那么这项技术就能在一定的条件下提供有关黄曲霉毒素准确数据。然而，微型离子交换柱测定技术像紫外光测定技术一样，曾经常被误用和滥用，因此不再被推荐使用。
人们在不断改进测定霉菌毒素的分析技术。现在若干商业实验室能够检测多种霉菌毒素。尽管分析所需的费用会造成开支增加，但与霉菌毒素污染所造成的产量和健康损失相比，这笔费实在是很小的。现在已有市售的商品抗体测试盒可用以对黄曲霉毒素、玉米赤霉烯酮、脱氧雪腐镰刀菌烯醇、T-2毒素、赭曲霉毒素A 和镰刀菌素进行筛选和定量。虽然这些抗体测定方法还在不断改进之中，但如果使用得当，仍不失为好方法。
脂肪酸败的控制
为什么必须控制脂肪酸败
饲料中常常添加高脂肪成分，以便提供能量、提供必需脂肪酸、溶解脂溶性维生素、改善适口性、减少饲料粉尘，以及为饲料提供润滑。然而，脂肪虽有这些优点，但却会因发生酸败而带来问题。
饲料脂肪的氧化性酸败会降低代谢能、破坏脂溶性维生素和降低适口性。严重的酸败会引起严重的病症，如肌肉营养不良症和各种器官的组织坏死。
氧化性酸败是一种化学反应，反应中氧打破了脂肪分子的双键从而形成一种氧化物。这些过氧化物也会破坏其它脂肪分子，还会引起连锁化学反应，以至于破坏脂溶性维生素和其它养分。当大多数脂肪分子形成过氧化物时，这种化学反应会不断进行而形成其它化合物，如酮、醛以及短链有机酸。
氧化性酸败的进行会受到金属离子（尤其是铜离子）的催化或协助，并会在这一反应的进程中获得动力。因此，必须早期阻止这一进程并且/或者不让其开始。
在脂肪中添加抗氧化剂可以大大地减慢氧化性酸败的进程。抗氧化剂可与氧或过氧化物产生化学反应。氧和抗氧化剂的反应保护了脂肪，但会消耗掉一个“单位”的抗氧化剂。
如何测定脂肪的酸败程度
通常应用初始过氧化物值（initial peroxide value, IPV）试验来确定脂肪的酸败程度。虽然许多实验室都采用IPV试验，但这一试验的结果会造成困惑，并且很难加以解释。初始过氧化物值试验的结果以毫当量为单位。一个毫当量就是氧化程度的一个计量单位。过氧化物值究竟为多大可代表脂肪的酸败，这方面众说纷纭，但所有意见似乎都认为20毫当量可表示脂肪发生了酸败。
IPV试验测定的是试验进行时的脂肪酸败程度。如果脂肪未受抗氧化剂的保护，酸败值就会迅速改变。随着氧化性酸败过程在脂肪中的持续进行，IPV就迅速升高，然后保持一个阶段的稳定，最后又下降。一旦氧化性酸败开始下降，那么这一化学过程又会发展到另一个层面的化学变性。
通常，采用活性氧法来测定脂肪免遭酸败的保护程度。活性氧测定法的操作过程是：先进行IPV试验，然后使气泡通过脂肪样品，再进行第二次IPV试验。在某些操作中，活性氧法首先使空气泡通过脂肪样品，然后测定该样品的IPV到达20毫当量所需要的时间。然而，更为常用的活性氧法是使气泡连续20小时通过脂肪样品，然后记录脂肪样品的IPV。
脂肪酸败的控制
防止脂肪氧化性酸败的步骤如下：
●为脂肪或饲料原料供应商制定质量标准，其中应包括向脂肪和高脂肪饲料原料中添加抗氧化剂的标准。
●饲料送到时采集脂肪样品送到有信誉的化验室进行化验；
●不要从曾经供应劣质脂肪的供应商处购货；
●将液体脂肪贮藏在清洁的油罐内。因为未经常清洗的油罐内可能含有多种促使脂肪酸败的物质；
●勿将液态脂肪接触到用含铜材质（比如青铜）制造的管子或其附件。
化学物残留的控制
全国性的调查表明，消费者感到食物中化学物残留造成的危害比大多数其它食源性危害都更为严重。由于食物中的化学残留物经常来自饲料，因此解决饲料中化学残余物是非常重要的。
食物中的化学残留物通常可分二大类：抗生素（或抗菌药）和工业化学物，后者包括农药。由于美国食品及药物管理局（FDA）的条例主要是针对饲料厂环境内的抗生素控制，因此对这个问题除了说要强调遵守这些条例以外就不需作进一步讨论。
FDA 对食品常规检测354 种农药。1998 年，FDA 测定的饲料或饲料原料样品中，1.7%含非法化学物残留。化学物残留最常见于动物、谷物和植物的副产品之中（FDA, 1998）。由于在食品中发现显著量的化学物残留会极大损害食品公司和饲料公司的声誉，因此对饲料中化学物残留的问题必须加以强调。此外，数十年来的经验表明，那些忽视化学物残留问题的人甚至可能被迫销毁千百万磅肉、乳、和蛋。
由于当前所用大多数农药的半衰期都很短，不会在动物组织中积聚起来，所以饲料中残留的大多数化学物是依然存在于农业环境中的老药物。因此，饲料中的药物残留预防方案必须强调老药物污染的问题，即：有可能在采食这些饲料的动物体内积聚起来的老药物问题。
虽然DDT、狄氏剂和氯丹等氯化烃农药数十年以前就被禁止普遍应用，但是有些该类农药显然依然存在，有时还被非法使用。此外，像多氯联苯这样的工业化学物也存在于陈旧的设备中。因此，检测饲料内化学物残留应该包括对氯化烃和多氯联苯的检测。
避免饲料化学物残留方案有二个步骤：定期检测和样品保留。定期检测可以使人们迅速发现化学物残留问题，而样品保留可以使公司查出污染来源。
定期为饲料原料作化学物残留检测时，应该对所有主要饲料原料（包括液态脂肪）进行检测。由于对每一批饲料原料都检测其中的化学物残留可能费用昂贵，因此，如果检测方法对化学物残留有足够的灵敏度，那就可将各个原料样品合并起来。
饲料原料的样品应该保留多长时间呢？一般来说，饲料原料样品应保留到用采食该批饲料的动物制作的产品进入消费渠道满二周时为止。万一发生化学残余物事件，这一程序会给饲料公司提供非常宝贵的信息和参考资料。
病原微生物的控制
在饲料厂内采样供微生物检验
在收集饲料加工厂环境中的病原微生物信息时，采样工作是一个经常被忽视的领域。毫无疑问，对欲行检验的这批饲料采集到能代表这批饲料的足量样品，肯定是非常重要的。然而，必须解决一个更基本的问题，即：我们能否肯定在饲料中所检测到的污染是源于这个样品还是源于采样人员的手。
在一家饲料厂，饲料厂的工作人员被要求采样，而研究人员则在许多相同地点采样。在饲料厂工作人员采集的样品中，总共43.7 %的样品为沙门氏菌阳性，而研究人员所采集的样品中只有7.32 %为阳性。这些数据表明如果要对污染情况得出真实的评估，则正确的采样是绝对必要的。
虽然有多种方法可用来处理交叉污染的问题，但Holly公司的Jim Andre ws 所发明的方法或许是最简单的方法之一。购买塑料袋装的纸杯子。要求饲料厂工作人员别直接手触碰样品，并将未使用的纸杯子在塑料袋内盖紧。必须用新纸杯来采集样品，纸杯使用一次就应将其抛弃。样品采集后必须放在无菌塑料袋内，然后送实验室供检验。这种方法虽很简单，但却能非常有效地防止交叉污染。
饲料厂内的微生物控制
饲料和饲料厂内的病原微生物控制包含三个方面的步骤：（1）排除饲料中的病原体；（2）防止饲料中微生物的增殖；（3）杀灭饲料中的病原体并防止其再污染。
应该清楚地了解，饲料加工过程是不能杀灭某些病原体的（如孢子体）。因此，为了达到控制目的，必须排除掉这些病原体。而且，即使饲料厂的加工过程能够杀灭病原体，但饲料中还是有大量病原体需要以更为严厉的手段才能加以杀灭。更严厉的处理方式不但花费更多，而且还会破坏饲料中的养分。因此，实际上，这些控制程序中的每一个程序都是相互依赖的，因此必须对之同时兼顾。
排除饲料中病原体的基本步骤
病原微生物可以从许多渠道进入饲料。然而，进入饲料的基本渠道就是通过饲料原料和加工厂内的害虫以及饲料厂内的交叉污染。从饲料的营养成分以及微生物特性而言，饲料原料的质量都很重要。饲料原料是病原体进入饲料的主要来源。
1. 要获取清洁的饲料原料。养分既能促使动物生长，也能促使致病菌存活，而且在某些情况下还能使致病菌增殖。就致病菌的发生率而言，动物蛋白质常常被认为是高危产品。然而也已观察到了油籽粕的污染，比如大豆粕、棉籽粕、菜籽粕、棕榈仁粕及Canola低毒菜籽粕（Williams, 1995）。另外，曾有报道谷物和谷物副产品也被污染，如小麦粗粉。无论如何，任何饲料原料都可被污染。因此，所有的饲料原料都应该从严格执行病原体控制措施的高信 誉供应商处购买。
2. 验证饲料原料的质量。在接收任何饲料原料之前，彻底检查谷物和其它饲料原料，以确定是否存在污染征兆，如鸟粪和鼠粪，因为这些东西可携带病原微生物。袋装和散装饲料原料刚一到达就应对其进行目测检查，以确定是否存在渗水以及遭受虫害和鼠害的迹象。还要对进场的运输卡车和机动轨道车进行检查以确定是否清洁。对于受到了侵袭的袋装和散装饲料原料，只要不符合标准就应该拒绝接收。
3. 保持货物接受区域的清洁。对撒泼在接收区的饲料必须立刻清除，以确保该区不因存在残留的饲料而吸引鸟类和鼠类。一旦收下了饲料原料，就必须小心以防止其在接收区中遭到污染。接收区内不应有害虫，该区应有硬质地表而且应有良好的排水系统。
接收区域内栈桥上会存积尘土，这可能就是一个污染源。气流和机器振动会使栈桥上积存的尘土和垃圾直接掉落到饲料原料内。定期对栈桥、假平顶、高架横梁和大梁进行清扫可以减少这些来源造成病原体污染的可能性。
4. 控制尘土。饲料加工厂内任何地方都不应该有尘土和结块物，因为这些东西能提供病原体存活和生长的所需环境。集尘系统很重要，因为其可减少环境中的尘土量。向外排气，与进气分离开来，可以去除可能的污染尘土。安装能够确保含尘空气不会通过通风系统被吸入的空气过滤器，这样就可最大限度地减少可能污染的尘土被再吸入。
应该将空气过滤器安装在进风口上，空气即通过过滤器被吸入而对颗粒料进行冷却。空气过滤能防止受病原体污染的空气污染颗粒饲料。应该根据空气过滤器制造商提供的用法说明制定计划从而定期更换过滤器网罩。使厂内气流从成品区流入原料堆放区，如此的循环也会最大限度地减少空气传播引起的污染。
5. 清除散落饲料。饲料厂内无处不在的散落料都为致病菌提供了传播媒介，而且还是再污染的根源，因为这些饲料可被拖拉到其它区域。这种散落料应该被抛弃；如果这些饲料还是清洁的，则应迅速将其回收。虽然对这种原料可以将其返工（制作颗粒料），但还是应该谨慎从事，因为潮湿原料会促使致病菌增殖。对潮湿原料应该坚决予以抛弃。
6. 正确贮藏饲料。粉料和颗粒饲料应该分别储存于不同的散装料仓中，以防止未经热处理的残存饲料对颗粒料造成交叉污染。必须将成品饲料包装于新的饲料袋或者经过了严格消毒的饲料袋中，因为病原菌可在袋中存活数月之久。
另外，必须认识到，病原菌可在饲料加工厂的环境内存活很长时间。因此，应该将饲料原料贮藏在能防潮的建筑、集装箱或料仓内。应该为高风险的饲料原料指定一个特殊料仓用于储存，如肉骨粉。有可能的话，对这些高风险原料最好采用一条专用输送线。
防止饲料内病原菌的增殖
病原菌不能在饲料中快速增殖的基本原因是缺乏水分。因此，防止病原菌在饲料中增殖的基本方法就是控制水分。必须排除明显的水源，如屋顶渗漏、管道不绝热、风可将雨水刮进的地方。还应该认识到，不可以用水清洗饲料加工设备，除非没有其它方法可用。
输送设备的污染可能由该地区的湿度高或多水而导致。在应用热加工（制作颗粒料或膨化）的饲料厂内，冷却器的环境条件（温度和湿度）对于建立细菌和霉菌的小天地来说是最理想的。饲料粉尘和饲料颗粒可粘附于冷却器内表面，从而成为病原菌生长的培养基。新饲料通过冷却器时与这些颗粒相接触就会被污染，并且这一污染会随着传送系统蔓延到以后各个生产阶段。饲料和饲料原料的这一污染途径不仅存在于饲料加工厂内，而且也存在于动物炼制厂内、植物种子炼油厂内以及调和油厂内都会发生。将设备进行干洗或消毒能有助于这方面问题的解决。
杀灭饲料中的病原菌和防止重复污染
杀灭产芽胞的病原菌需要持续15分钟的122°C高温。显然，在饲料加工过程中不可能满足这样的时间和温度要求。因此，对于梭菌和大杆菌必须采取其它方法进行处理。
只有二种实用方法能可靠地杀灭饲料中的病原菌：制作颗粒料或者膨化，以及对饲料进行化学处理。如前所述，随着病原菌数量的增多，将饲料中微生物排除掉就需要更长时间和更高温度或更高水平的化学药物。
制作颗粒料的过程能有效降低某些病原菌的分离率，但不能将病原菌从饲料中排除，而且颗粒料在制成后还会再次受到污染。虽然颗粒制作能有效杀灭饲料中的大多数沙门氏菌，但是颗粒料制作过程高度依赖于对饲料配方。
按有些配方配制的饲料能接受很高的热量，而有些却几乎不能接受任何热量。挤压或膨化可以克服颗粒料制作中的某些困难，但却需要比颗粒料制作时更高的温度。因此，挤压或膨化应比颗粒料制作能更有效地杀灭病原菌。然而，无论温度如何，饲料在接受了热处理后都必须被冷却以排除过量的热和水分。正如Shrimpton（1989）所证明的，饲料在冷却过程中可能再次污染上病原菌从而降低热处理的优势。颗粒料制作或挤压过程没有后续效应，因此颗粒料在制成后任何时候接触到病原菌都很容易被再次污染。
化学防腐剂也已被用来杀灭饲料和饲料原料中的病原菌。Garland（1994）列出了现有可用于抑制饲料中病原菌的化学防腐剂产品种类。大多数这些产品都含丙酸、甲酸或这些酸的盐。丙酸制品的推荐用量为每吨3千克左右，而单用甲酸制品的推荐用量为每吨6.8千克。虽然Garland 或许只是对厂商所列产品的推荐用量进行了简单列举，但厂商能够并且确实应该对其产品进行功效测定，测定时所用的方法可能大大影响功效测定的结果。
Westerfield（1970）证明了丙酸对未灭菌家禽饲料中的病原菌无显著抑制作用，但对同一饲料被灭菌后其中的病原菌则有完全抑菌作用。虽然在商品养禽业中没有人采用灭菌饲料，但是Rouse等（1988）却利用灭菌饲料测定了商品丙酸制品的功效。有趣的是，即使在这些不现实的测定条件下，他们证明了每吨5千克的用量对每克干饲料中含100个细菌病原菌水平具有有效的杀灭作用，而对106的细菌水平却无效。
Vanderwal（1979）测定了多种脂肪酸在杀灭未灭菌饲料中肠道病原菌的能力，证明了在低于16%水分的未灭菌饲料中甲酸的功效比丙酸强。就这些数据而言，Vanderwal和McCubbine 观点相似，后者证明了在受控条件下用含菌饲料喂鸡时，甲酸与盲肠内容物中病原菌分离率之间存在着剂量关系。
虽然这些数据是鼓舞人心的，这些数据并不能解释每一件事。加工后的饲料中水分增加是普遍现象。这种水可来自于屋顶或存储仓的渗漏，或者来自冷凝作用。Smyserand 和Snoeyenbos（1979）证明当肉骨粉受潮时，在被测定的11种有机酸中无一能防止病原菌的增殖。他们发现，只有0.1%的甲醛能防止病原菌的增殖。
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